Un nouveau design stimule l'innovation à l'usine de Magna > GSA Business

Cette histoire est apparue pour la première fois dans l'édition imprimée du 18 avril du GSA Business Report.

Il y a plus d'un an, l'équipe de Magna Mirror a dit à un client que l'entreprise avait un entrepôt "chaotique".

Le client a alors déployé une équipe d'audit pour enquêter.

Ce que l'équipe voulait vraiment dire, c'est que l'entreprise utilisait une stratégie commune appelée entreposage dynamique où les articles n'ont pas toujours une place prédéterminée une fois qu'ils arrivent sur le quai, selon le directeur général du groupe Steven Salvatore.

Mais, comme l'équipe l'a découvert, tout le monde n'interprète pas ce mot de la même manière.

Dans tous les cas, Salvatore ne l'utilisera pas pour décrire le nouvel entrepôt et l'usine de fabrication de 170 000 pieds carrés de l'entreprise à Duncan, car désormais, chaque pièce qui entre dans l'installation est remise à sa place.

Le nouvel emplacement a environ 70 000 pieds carrés de plus que son prédécesseur Greer, mais en réalité, c'est l'utilisation par Magna Mirror d'une conception d'allée étroite et de racks de flux qui a fait la différence.

Lorsque Salvatore a fait le tour du nouvel entrepôt lors de l'inauguration de l'usine de Duncan le 7 avril, des rangées de boîtes semblaient prêtes à tomber dans l'allée à tout moment. Salvatore a rappelé aux personnes en tournée que la vue était une illusion créée par les racks à flux. Le système était, en effet, moins chaotique que l'alternative.

Ceux qui ne travaillent pas dans la logistique ont peut-être rencontré pour la première fois des racks de flux dans la section laitière d'une épicerie. Le premier carton posé sur le rack roule jusqu'à l'avant du présentoir : premier entré, premier sorti. Les entrepôts utilisent le même type de rayonnage, mais à plus grande échelle.

"Nous avions l'habitude d'être dans une installation très, disons sous-investie, et il y avait beaucoup d'incertitude sur ce que nous allions faire et ce que nous allions être, et nous avons rapidement défini cela", a-t-il déclaré. L'installation, la sixième de la société dans l'État, accueillera une nouvelle ligne de rétroviseurs intelligents pour Volvo Cars, ainsi qu'une opération de moulage de plastique en interne, le tout en plus des lignes d'approvisionnement croissantes de Mercedes et BMW du constructeur.

« Le volume de production actuel est d'environ 1,6 million de miroirs livrés localement et dans le monde entier, et nous sommes ravis d'ajouter la technologie de miroir Magna Xfinity à notre portefeuille de production », a déclaré Matthias Steck, directeur général de la nouvelle usine Magna, lors de la cérémonie d'ouverture de l'installation. "Notre objectif était de combiner une fabrication de pointe que vous verrez plus tard dans nos chaînes de montage avec une conception de lieu de travail moderne."

Le nouvel emplacement comprend plusieurs commodités pour les 150 à 400 nouveaux employés recrutés grâce à l'agrandissement : une salle de conditionnement physique, un potager, une salle de jeux et un sentier pédestre éclairé à l'énergie solaire. Selon Salvatore, les employés régionaux ont établi une carte thermique de l'endroit où vivaient les employés de Magna à Spartanburg, puis ont sélectionné un emplacement pour la nouvelle installation aussi proche que possible de la majorité des employés.

"C'était un choix très spécifique et c'était plus axé sur les employés, pas sur le client", a-t-il déclaré. "Nous pouvons expédier 10, 15 minutes supplémentaires. C'est pareil. Nous expédions une fois par jour, donc en fin de compte, si c'est un peu plus long, ce n'est pas grave."

L'architecture de l'installation et le flux de travail de l'entreprise jettent également les bases d'une future automatisation.

Selon l'entreprise, des rails de grue ont été intégrés au plafond pour préparer l'avenir, car Magna Mirror intègre les opérations de moulage par injection en interne vers le mois d'août.

La conception d'un entrepôt à allées étroites, bien qu'elle ne soit pas idéale pour le trafic intense de chariots élévateurs, peut économiser de l'espace, rationaliser les opérations et laisser de la place pour des systèmes automatisés supplémentaires.

L'espacement conventionnel des allées, comme dans l'installation précédente de l'entreprise canadienne, gravite autour de la plage de 12 pieds. Selon Jane Hennes, responsable du matériel chez Magna Mirrors, la conception des allées étroites peut espacer les rangées de 10 pieds à, comme on le voit dans l'entrepôt de Duncan, de cinq pieds.

"Le greenfield de ce bâtiment nous a vraiment donné l'opportunité de faire quelque chose de très simple qui ne nécessitait que très peu de retouches, et c'est très efficace dans sa gestion", a-t-elle déclaré. "Nous avons conçu des systèmes pour le rendre aussi léger que possible."

Chaque fois qu'un produit est manipulé ou "touché" dans l'entrepôt, plus les coûts de manutention des stocks sont élevés, plus la possibilité que la loi de Murphy prenne le dessus augmente.

Dans l'ancien bâtiment, l'entreprise disposait d'un entrepôt d'environ 11 000 pieds carrés et abritait 1 200 emplacements pour une palette à un seul étage, selon Hennes.

La nouvelle installation compte également environ 11 000 pieds carrés, mais avec 1 800 emplacements pour les palettes à un étage.

"C'était donc une augmentation de 50% juste pour emménager dans ce bâtiment, même si nous avons la même empreinte", a déclaré Hennes. "Vous obtenez automatiquement, juste en réduisant vos allées évidemment, beaucoup plus d'espace de stockage."

La conception de l'allée étroite a également éliminé un point de contact supplémentaire pour l'équipe.

Dans l'ancien entrepôt, les pièces passaient par le quai et étaient placées dans une "zone de stockage statique" avant d'être démontées et déplacées vers une zone de stockage plus visible où elles sont retirées de la ligne.

Grâce à l'espace supplémentaire créé par la configuration des allées étroites, le personnel de l'entrepôt de Magna est désormais en mesure de contourner l'étape de stockage statique. Toutes les pièces ont une position dédiée dans l'entrepôt et sont mises à leur place une fois qu'elles sont passées par le quai.

"Il n'y a pas de stockage dynamique pour nos composants", a déclaré Hennes. Et pour éviter les blessures et se préparer à l'automatisation future, toutes les pièces sont déplacées par chariot - aucune à la main.

"Nous ne voulions pas nous étendre hors de cette empreinte si nous ajoutons plus d'affaires. Nous allons donc intégrer ces racks de cette façon dans notre propre empreinte, et nous gagnerons encore 50 %", a-t-elle déclaré, désignant une étendue vide qui abritera bientôt également des opérations d'injection plastique. "Donc, au moment où nous aurons terminé, nous aurons 2 700 racks de stockage là où nous en avions 1 200 à l'origine."

Contactez Molly Hulsey à [email protected].